Technique de construction en sandwich de la coque
La coque sera donc construite en sandwich mousse-carbone. Soit, mais qu’est ce que ça signifie ????
Pour faire simple, deux peaux de carbone (tissu de carbone imprégnés de résine) sont collées sur une âme de mousse. Aucun de ses deux matériaux ne présente beaucoup d’intérêts seul. La mousse n’a aucune résistance et casse ou s’écrase très vite. La peau de carbone sera résistante dans la direction des fibres de carbone mais très souple. Le fait de coller les deux peaux de carbone sur la mousse fait que pour plier le sandwich, l’une devrait être élastique ! Ce qui n’est pas le cas et on obtient donc un plaque incroyablement rigide et solide pour un poid plume !
Voila pour le principe... Concrètement, on commence par former les plaques de mousse à la forme du moule et à couper les tissus de carbone à la bonne taille. Puis, on stratifie (on imbibe de résine) la peau extérieure à même le moule (préalablement ennduit d’une cire de démoulage). Ensuite, on vient coller les panneaux de mousse sur cette première peau. Enfin, on stratifie la peau intérieure sur la mousse. De manière à assurer un collage parfait des peaux sur la mousse, le vide est fait lors du collage et de la deuxième stratification. Accessoirement, cela permet d’enlever la résine en trop... Nous reviendront sur le vide et toutes ces étapes plus en détails...
Au niveau des produits généralement employés:
* tissu de carbone: tissu entre 160g/m2 et 200g/m2. Au dessus trop lourd et inutilement solide. En dessous, ça passe (ça a été testé jusqu’à 90g/m2) mais beaucoup plus cher. On fait en fonction de ce qu’on trouve, de ses moyens...
* mousse: une mousse PVC est recommandée car elle peut être formée à chaud. D’autre mousses sont possibles mais plus compliquées d’emploi. Une densité de 75g/m3 est généralement employée pour tout le bateau (sauf les appendices). Pour la coque, une épaisseur de 5mm est généralement choisie. Pour les zones avec plus contraintes (pont, cloison), on peut utiliser une épaisseur plus importante (8mm).
* résine: Avec le carbone, ce sera un résine époxy. À acheter en fonction de la mise en œuvre. En effet les résines ont des propriétés différentes et peuvent nécessiter une cuisson pour arriver à leur résistance maximale. On prendra donc sa résine en fonction des conditions de fabrications choisies. Le mieux est de les décrire à son fournisseur qui choisira la résine la plus adaptée dans sa gamme !
Liens:
un article sur les techniques de fabrication
notre fournisseur
Pour faire simple, deux peaux de carbone (tissu de carbone imprégnés de résine) sont collées sur une âme de mousse. Aucun de ses deux matériaux ne présente beaucoup d’intérêts seul. La mousse n’a aucune résistance et casse ou s’écrase très vite. La peau de carbone sera résistante dans la direction des fibres de carbone mais très souple. Le fait de coller les deux peaux de carbone sur la mousse fait que pour plier le sandwich, l’une devrait être élastique ! Ce qui n’est pas le cas et on obtient donc un plaque incroyablement rigide et solide pour un poid plume !
Voila pour le principe... Concrètement, on commence par former les plaques de mousse à la forme du moule et à couper les tissus de carbone à la bonne taille. Puis, on stratifie (on imbibe de résine) la peau extérieure à même le moule (préalablement ennduit d’une cire de démoulage). Ensuite, on vient coller les panneaux de mousse sur cette première peau. Enfin, on stratifie la peau intérieure sur la mousse. De manière à assurer un collage parfait des peaux sur la mousse, le vide est fait lors du collage et de la deuxième stratification. Accessoirement, cela permet d’enlever la résine en trop... Nous reviendront sur le vide et toutes ces étapes plus en détails...
Au niveau des produits généralement employés:
* tissu de carbone: tissu entre 160g/m2 et 200g/m2. Au dessus trop lourd et inutilement solide. En dessous, ça passe (ça a été testé jusqu’à 90g/m2) mais beaucoup plus cher. On fait en fonction de ce qu’on trouve, de ses moyens...
* mousse: une mousse PVC est recommandée car elle peut être formée à chaud. D’autre mousses sont possibles mais plus compliquées d’emploi. Une densité de 75g/m3 est généralement employée pour tout le bateau (sauf les appendices). Pour la coque, une épaisseur de 5mm est généralement choisie. Pour les zones avec plus contraintes (pont, cloison), on peut utiliser une épaisseur plus importante (8mm).
* résine: Avec le carbone, ce sera un résine époxy. À acheter en fonction de la mise en œuvre. En effet les résines ont des propriétés différentes et peuvent nécessiter une cuisson pour arriver à leur résistance maximale. On prendra donc sa résine en fonction des conditions de fabrications choisies. Le mieux est de les décrire à son fournisseur qui choisira la résine la plus adaptée dans sa gamme !
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